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製造プロセス

製造プロセス

引抜鋼管の製造法・特徴

引抜鋼管の製造法
1. ダイスとプラグによってフリーサイズの鋼管の製造が可能です。
2. 熱処理仕上により、加工性のよい鋼管の製造が可能です。
3. 加工硬化特性をコントロールすることにより、用途・加工に適した機械的性質を得ることが可能です。

引抜鋼管の製造法イメージ

引抜鋼管の特徴
1. 寸法精度が良い。
  (外径と内径は0.01mm単位で、寸法許容差はレンジで0.05mm仕様での
  造管が可能)
2. 肌がキレイ(上仕上)。
3. 異形管が製造可能。
4. 機械的性質が調整可能。

引抜鋼管イメージ

引抜鋼管 製造プロセス

1. 材料受入2. 口付(口絞り)3. 熱処理4. 表面処理
7. 矯正6-B. 仕上熱処理6-A. 中間熱処理5. 伸管
8. 渦流探傷+脱磁9. 切断10. 管端面取11. 検査
14. 出荷13. 防錆12. 結束・梱包

1. 材料受入

材料受入イメージ 引抜鋼管 材料管イメージ
材料となる「素管」を高炉メーカー・溶協メーカーなどより仕入れます。

2. 口付(口絞り)

口付(口絞り)イメージ 引抜鋼管 口付イメージ
引抜加工で先端を(上記の)ダイスに通過させ、引抜時のつかみを作るため、素管の管端部を絞り加工して細くします。

3. 熱処理

ガス炉イメージ 引抜鋼管 熱処理イメージ
材質の均一化、軟化、残留歪の除去を行います。
(素管の種類によっては不要の場合もあります)

4. 表面処理

自動酸洗機イメージ 引抜鋼管 表面処理イメージ
材料の酸化被膜(スケール)を酸洗により取り除き、引抜加工前の潤滑処理を行います。

5. 伸管

伸管機イメージ 引抜鋼管 伸管イメージ
外径はダイス、内径はプラグを用い伸管機で引抜加工し、所定の寸法(外径・内径・肉厚)及び所定の表面性状に仕上げます。

6-A. 中間熱処理

ガス炉イメージ 引抜鋼管 熱処理イメージ
引抜加工で加工硬化した材料を軟化(次の引抜加工を容易にする為)させます。

6-B. 仕上熱処理

光輝炉イメージ 引抜鋼管 熱処理イメージ
所定の機械的性質を得るために引抜加工後、仕上の熱処理を行います。

7. 矯正

矯正機イメージ 引抜鋼管 矯正イメージ
引抜後または熱処理後の管の曲りを矯正機にかけ真直ぐに矯正します。

8. 渦流探傷+脱磁

過流探傷イメージ 引抜鋼管 渦流探傷+脱磁イメージ
励磁コイル内に管を通過させ、渦電流変化による検出コイルのインピーダンスの変化でキズなどの欠陥を検出します。 磁気を帯びた管は、脱磁装置で脱磁します。

9. 切断

切断機イメージ 引抜鋼管 切断イメージ
所定の製品の長さに切断します。

10. 管端面取

切断面のベベル加工を行います。

11. 検査

検査イメージ
寸法精度や機械的性質(降伏点・引張強さ・伸び)などの試験を行います。

12. 結束・梱包

結束・梱包イメージ
指定の結束(本数・重量)及び梱包を行います。

13. 防錆

防錆処理イメージ 引抜鋼管 防錆イメージ
防錆油を塗布し防錆処理を行います。

14. 出荷

自社専用便イメージ 専用便でお客様のもとへお届けします。

部品鋼管の特長・用途

1. 孔明けプレス加工

孔明けプレス加工の特徴
1. 孔明けプレスは、切断力24t以下   2. 孔明けは、金型による   3. 製品長 200㎜~100㎜

用途 1. ステアリングコラム

穴あけプレス加工イメージ

※ 加工形状に沿った金型に材料を挿入してプレス加工を行います。

2. 内径切削加工

内径切削加工の範囲
1. 外径 50㎜~30㎜   2. 肉厚 3.2㎜~1.6㎜   3. 製品長 200㎜~100㎜

用途  1. ステアリングコラム

内径切削加工イメージ

※ CNC旋盤にてパイプ内径を客先仕様に沿った形状に切削加工。

3. 拡管加工

拡管加工の特徴
1. 加圧力24t   2. 拡管加工率10%以内
3. 拡管加工長さ90mm以内   4. 製品長 360㎜~200㎜

用途  1. 油圧パワーステアリング  シリンダー

拡管加工イメージ

※ 金型に材料を挿入。パンチの圧入により客先仕様に沿った形状に加工。

4. ネジ切り・Oリング溝加工

ネジ切り・Oリング溝加工の範囲
1. 外径 80㎜~20㎜   2. 肉厚 6㎜~2㎜   3. 製品長 400㎜~80㎜

用途  1. ショックアブゾーバー

ネジ切り・Oリング溝加工イメージ

※ CNC旋盤にて切削面粗さを重視しオイル・ガス漏れ防止のネジ・Oリング溝加工。

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